A realidade da Indústria 4.0 já chegou ao mundo das tintas. Aperte o cinto e avance para o futuro!
A realidade da Indústria 4.0 já chegou ao mundo das tintas. Aperte o cinto e avance para o futuro!
Incrementa a produtividade com melhor acurácia, menor variabilidade e de forma 100% automatizada.
Sistema de produção automático com ajuste (controle) Online de propriedades, tais como:
COR, VISCOSIDADE, DENSIDADE, PH, CONDUTIVIDADE, entre outras.
Produção em regime contínuo, com alta performance, sem tempos mortos, maximizando a produtividade, com total controle de qualidade on-line e sem interferência humana;
Maior acurácia e menor variabilidade fabril quando comparado com a tecnologia convencional, garantindo qualidade na fonte para os produtos fabricados a partir dessa tecnologia;
Consome cerca de 50% a menos de energia para produzir a mesma quantidade de produto, reduz drasticamente a emissão de solventes para a atmosfera devido ao sistema fechado, baixo consumo de solvente para descontaminação (troca de cor), etc.;
Conceito de PRODUÇÃO SOB DEMANDA (make to order), reduzindo estoques de produtos acabados a níveis mínimos;
Integração total com sistemas corporativos, ERP e bancos de dados, viabilizando a implantação do conceito de Industria 4.0;
Possibilidade de utilização das envazadoras existentes, após retrofitting, para se incorporarem diretamente ao processo;
Estratégias de Controle Avançado associados a ferramentas de inteligência artificial e processos 100% integrados garantem soluções otimizadas onde o resultado do negócio é maximizado.
SOMOS TECH 4.0
Outros benefícios do Continuous Process:
Nossos paradigmas seguem os demais segmentos industriais que se encontram em estágios mais avançados, tais como os setores de petróleo, petroquímico, papel e celulose, farmacêutico, automobilístico, entre outros, onde a Industria 4.0 já possui bases necessárias para se estabelecer.
A gravura abaixo apresenta uma representação esquemática da topologia do LOW COST PAINT CONTINUOUS PROCESS.
A próxima gravura apresenta a representação do DIAGRAMA DE FASES de um dos “tanques binários” executando as diversas funções que ele executa ao longo de sua trajetória em seu ciclo de produção.
Importante ressaltar que o LOW COST PAINT CONTÍNUOUS PROCESS, conta com 4 tanques (dois conjuntos de tanques binários) que executam essas etapas de forma totalmente automatizada e sincronizada.
De forma simplificada, de acordo com a figura acima, resumidamente, podemos identificar 4 fases distintas, ao qual cada um dos quatro tanques de ciclagem (tanques binários) executa o ciclo de produção, a saber:
Nesse posto todos os componentes da formulação são dosados, através da SMART DISPENSING MACHINE, de forma simultânea para o interior do tanque de ciclagem (tanque binário);
Após a dosagem dos componentes na Dispensing Machine, o tanque se desloca automaticamente para o posto de Pré-Mistura onde a calota de vedação acopla-se automaticamente ao tanque, engrenado simultaneamente o sistema de homogeneização, quando então se inicia o processo de mistura por um período de cerca de 2 minutos;
Após a conclusão da etapa de Pré-Mistura, o tanque se desloca automaticamente para o Posto de Ajuste e Envase, tendo então sua válvula de fundo acoplada automaticamente a uma bomba de circulação.
Nesse posto, o elemento central é um In-Line Mixer, o qual recebe toda carga de material em ajuste.
Os In-Line Mixer, além da entrada do material a ser processado, possui diversas entradas adicionais, para colorantes de ajuste de COR, solventes de ajustes de VISCOSIDADE e ainda outros materiais destinados a ajustar outras propriedades (PH, Condutividade, Cobertura, etc.).
A bomba de circulação desse posto, ao se iniciar o processo de ajuste, conduz o material através do In-Line Mixer e este ao ser expelido na sua descarga é direcionado ao sistema de analisadores, circulando através desses e finalmente conduzido até uma válvula direcional posterior, posicionada para recirculação do material o tanque de ciclagem (tanque binário).
Tendo os In-Line Mixer um volume morto extremamente baixo, seu tempo de residência é da ordem de 6 a 10 segundos, o que torna a ação de controle dos analisadores extremamente rápida.
Dessa forma, o processo de ajuste, tanto para variáveis complexas como COR, VISCOSIDADE, DENSIDADE, entre outras, acabam sendo muito rápidas, ocorrendo de forma simultânea em um período de 1 a 3 minutos.
Tão logo as informações dos analisadores comecem a chegar ao PLC (Controlador de Processo), estas são processadas e traduzidas em vazões das bombas dos materiais de ajustes, alterando de forma contínua a relação entre a vazão de material em processo e as vazões dos componentes de ajuste, com objetivo de se atingir as especificações do material em processo.
Durante o estágio em que o sistema computacional ainda não atingiu as especificações do material em processo, o fluxo desse material é continuamente recirculado para o tanque de processo que encontra-se sob agitação permanente.
No exato momento em que o sistema atinge as faixas de aprovação do produto, a válvula direcional posterior aos analisadores é então alinhada para a máquina envasadora, permanecendo nesse estágio até o esvaziamento completo do tanque de ciclagem (tanque binário).
Após o tanque de ciclagem (tanque binário) ter sido processado no posto de ajuste e envase, o tanque se desloca para o posto de Limpeza onde uma calota de vedação acopla-se automaticamente na parte superior do tanque, engrenado simultaneamente o sistema de agitação do tanque, e um conector de descarga no fundo do tanque.
A calota superior possui bicos Spray que nebulizam uma mistura de solvente e Nitrogênio a alta velocidade removendo toda a sujidade das paredes e das pás do agitador, enquanto uma bomba de descarga conectada ao fundo do tanque esgota o solvente sujo nessa operação.
Como todo ciclo de produção é muito rápido, cerca de poucos minutos, a tinta aderida às paredes do tanque ainda não se encontra seca, fazendo que a limpeza seja extremamente fácil.
Findo esse ciclo o tanque está apto a receber nova carga de material, se deslocando automaticamente para o posto da FASE 1, assim que a Dispensing Machine estiver liberada para nova dosagem.
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