CONTINUOUS PROCESS

A realidade da Indústria 4.0 já chegou ao mundo das tintas. Aperte o cinto e avance para o futuro!

ALTA QUALIDADE E BAIXO CUSTO OPERACIONAL EM REGIME DE PRODUÇÃO CONTÍNUO.

Incrementa a produtividade com melhor acurácia, menor variabilidade e de forma 100% automatizada.

Ajuste automático de Propriedades

Sistema de produção automático com ajuste (controle) Online de propriedades, tais como:
COR, VISCOSIDADE, DENSIDADE, PH, CONDUTIVIDADE, entre outras.

controle de qualidade online

Produção em regime contínuo, com alta performance, sem tempos mortos, maximizando a produtividade, com total controle de qualidade on-line e sem interferência humana;

menor Variabilidade

Maior acurácia e menor variabilidade fabril quando comparado com a tecnologia convencional, garantindo qualidade na fonte para os produtos fabricados a partir dessa tecnologia;

Ambientalmente correto

 Consome cerca de 50% a menos de energia para produzir a mesma quantidade de produto, reduz drasticamente a emissão de solventes para a atmosfera devido ao sistema fechado, baixo consumo de solvente para descontaminação (troca de cor), etc.;

Make to Order

Conceito de PRODUÇÃO SOB DEMANDA (make to order), reduzindo estoques de produtos acabados a níveis mínimos;

integração de Sistemas

Integração total com sistemas corporativos, ERP e bancos de dados, viabilizando a implantação do conceito de Industria 4.0;

Retrofitting inteligente

Possibilidade de utilização das envazadoras existentes, após retrofitting, para se incorporarem diretamente ao processo;

Como o Continuous Process se conecta com a Industria 4.0:

ONLINE
Dispensa o uso de materiais com faixas estreitas de qualidade (colorantes, resinas, bases, clears, etc.), pois devido a medição e controle on-line, ajusta as propriedades em tempo real;

Produção sob demanda podendo atingir a fabricação de até 250 lotes /dia;

Algoritmo de “Inteligência Artificial” (learning machine adaptativo), o qual incorpora progressivamente os ajustes às formulas originais, utilizando esse aprendizado como pré-ajustes às formulas, a cada vez que é produzida;

Sistema de medição de cor em base líquida com célula de medição de linha (on-line), 100% automatizada, com auto limpeza, auto calibração, utilizando espectrofotômetro e software de colorimetria da DATACOLOR;

Integração total com sistemas corporativos, ERP e bancos de dados;

Suporte Remoto para manutenção, atualizações, melhorias;

Disponibilidade da fábrica (up-timee) acima de 95%;

Eliminar “erro humano”, pois o processo é 100% automatizado.

A Automação Industrial possibilita verdadeiros saltos de competitividade.

Estratégias de Controle Avançado associados a ferramentas de inteligência artificial e processos 100% integrados garantem soluções otimizadas onde o resultado do negócio é maximizado.

SOMOS TECH 4.0

Outros benefícios do Continuous Process:

Criamos tecnologia desruptiva. que possibilitam saltos evolutivos no setor de Indústrias de Tintas.

Nossos paradigmas seguem os demais segmentos industriais que se encontram em estágios mais avançados, tais como os setores de petróleo, petroquímico, papel e celulose, farmacêutico, automobilístico, entre outros, onde a Industria 4.0 já possui bases necessárias para se estabelecer.

Continuous Process

imagens

Continuous Process Componentes

DESCRIÇÃO RÁPIDA DE FUNCIONAMENTO DO SISTEMA CONTINUOUS PROCESS.

A gravura abaixo apresenta uma representação esquemática da topologia do LOW COST PAINT CONTINUOUS PROCESS.


A próxima gravura apresenta a representação do DIAGRAMA DE FASES de um dos “tanques binários” executando as diversas funções que ele executa ao longo de sua trajetória em seu ciclo de produção.

Importante ressaltar que o LOW COST PAINT CONTÍNUOUS PROCESS, conta com 4 tanques (dois conjuntos de tanques binários) que executam essas etapas de forma totalmente automatizada e sincronizada. 

 

 

De forma simplificada, de acordo com a figura acima, resumidamente, podemos identificar 4 fases distintas, ao qual cada um dos quatro tanques de ciclagem (tanques binários) executa o ciclo de produção, a saber:

Nesse posto todos os componentes da formulação são dosados, através da SMART DISPENSING MACHINE, de forma simultânea para o interior do tanque de ciclagem (tanque binário);

Após a dosagem dos componentes na Dispensing Machine, o tanque se desloca automaticamente para o posto de Pré-Mistura onde a calota de vedação acopla-se automaticamente ao tanque, engrenado simultaneamente o sistema de homogeneização, quando então se inicia o processo de mistura por um período de cerca de 2 minutos;

Após a conclusão da etapa de Pré-Mistura, o tanque se desloca automaticamente para o Posto de Ajuste e Envase, tendo então sua válvula de fundo acoplada automaticamente a uma bomba de circulação. 

Nesse posto, o elemento central é um In-Line Mixer, o qual recebe toda carga de material em ajuste.

Os In-Line Mixer, além da entrada do material a ser processado, possui diversas entradas adicionais, para colorantes de ajuste de COR, solventes de ajustes de VISCOSIDADE e ainda outros materiais destinados a ajustar outras propriedades (PH, Condutividade, Cobertura, etc.).

A bomba de circulação desse posto, ao se iniciar o processo de ajuste, conduz o material através do In-Line Mixer e este ao ser expelido na sua descarga é direcionado ao sistema de analisadores, circulando através desses e finalmente conduzido até uma válvula direcional posterior, posicionada para recirculação do material o tanque de ciclagem (tanque binário).

Tendo os In-Line Mixer um volume morto extremamente baixo, seu tempo de residência é da ordem de 6 a 10 segundos, o que torna a ação de controle dos analisadores extremamente rápida.

Dessa forma, o processo de ajuste, tanto para variáveis complexas como COR, VISCOSIDADE, DENSIDADE, entre outras, acabam sendo muito rápidas, ocorrendo de forma simultânea em um período de 1 a 3 minutos.

Tão logo as informações dos analisadores comecem a chegar ao PLC (Controlador de Processo), estas são processadas e traduzidas em vazões das bombas dos materiais de ajustes, alterando de forma contínua a relação entre a vazão de material em processo e as vazões dos componentes de ajuste, com objetivo de se atingir as especificações do material em processo.

Durante o estágio em que o sistema computacional ainda não atingiu as especificações do material em processo, o fluxo desse material é continuamente recirculado para o tanque de processo que encontra-se sob agitação permanente.

No exato momento em que o sistema atinge as faixas de aprovação do produto, a válvula direcional posterior aos analisadores é então alinhada para a máquina envasadora, permanecendo nesse estágio até o esvaziamento completo do tanque de ciclagem (tanque binário).  

 

Após o tanque de ciclagem (tanque binário) ter sido processado no posto de ajuste e envase, o tanque se desloca para o posto de Limpeza onde uma calota de vedação acopla-se automaticamente na parte superior do tanque, engrenado simultaneamente o sistema de agitação do tanque, e um conector de descarga no fundo do tanque.

A calota superior possui bicos Spray que nebulizam uma mistura de solvente e Nitrogênio a alta velocidade removendo toda a sujidade das paredes e das pás do agitador, enquanto uma bomba de descarga conectada ao fundo do tanque esgota o solvente sujo nessa operação. 

Como todo ciclo de produção é muito rápido, cerca de poucos minutos, a tinta aderida às paredes do tanque ainda não se encontra seca, fazendo que a limpeza seja extremamente fácil.

Findo esse ciclo o tanque está apto a receber nova carga de material, se deslocando automaticamente para o posto da FASE 1, assim que a Dispensing Machine estiver liberada para nova dosagem.

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